Na schemacie przedstawiającym wytłaczarkę jednoślimakową, rzymskimi cyframi I, II i III zaznaczono następującą kolejność przebiegających w niej procesów:

Kolejność procesów wytłaczania w jednoślimakowej wytłaczarce to coś, na co zawsze warto zwracać uwagę, szczególnie jeśli ktoś planuje pracować w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Prawidłowa odpowiedź to: I – zagęszczanie, II – uplastycznianie, III – wymieszanie. Wynika to ze specyfiki budowy ślimaka i rozkładu temperatur w cylindrze. Na początku, w strefie podawczej, granulowany materiał jest zagęszczany przez obracający się ślimak i jego geometryczny kształt. Potem, w strefie uplastyczniania, materiał pod wpływem temperatury i nacisku przechodzi w stan plastyczny – to tu zachodzi topienie i rozluźnianie struktury ziaren. Dopiero po uplastycznieniu możliwe jest skuteczne wymieszanie, żeby wyeliminować wszelkie niejednorodności i zapewnić odpowiednią jakość wyrobu. W branży uważa się, że dobrze zaprojektowany ślimak zawsze rozdziela te strefy, bo tylko wtedy uzyskamy powtarzalność przetwórstwa i stabilność parametrów procesowych. Moim zdaniem ten temat jest kluczowy, bo w praktyce, np. przy produkcji folii czy profili, każda pomyłka w rozpoznaniu etapów prowadzi do wad wyrobu końcowego, np. smug, pęcherzy czy złej wytrzymałości. Warto jeszcze dodać, że w nowoczesnych liniach, nawet automatyka nadzoruje te strefy osobno, bo każda z nich wymaga innych ustawień temperatur i prędkości obrotowej.