Z danych zawartych w tabeli wynika, że temperatura formy dla produkcji jakościowej detali wykonanych z PET wynosi <br><br> <table><tr><td rowspan="2">Tworzywo</td><td colspan="2">Temperatura formy</td><td rowspan="2">Ciśnienie uplastyczniania</td></tr><tr><td>Produkcja ekonomiczna detali</td><td>Produkcja jakościowa detali</td></tr><tr><td>PA 6</td><td>60°C</td><td>90°C</td><td>70+120 bar</td></tr><tr><td>POM</td><td>70°C</td><td>120°C</td><td>30+100 bar</td></tr><tr><td>PET</td><td>90°C</td><td>120°C</td><td>50+100 bar</td></tr></table>

Dobrze wychwycone! Temperatura formy 120°C dla PET to dokładnie to, co widnieje w tabeli przy produkcji jakościowej detali. W praktyce taka temperatura jest stosowana po to, żeby zapewnić odpowiednią krystaliczność i właściwości mechaniczne wyprasek, a także uzyskać dobrą przezroczystość, jeżeli na tym zależy klientowi. Jakby nie patrzeć, PET jest materiałem dość wymagającym, jeśli chodzi o jakość formowania – za niska temperatura formy powoduje matowienie, a niekiedy wręcz powstawanie nieestetycznych smug czy mikropęknięć. Branża opakowań czy przemysł motoryzacyjny bardzo często pilnuje tych parametrów, bo przy PET-ie każdy stopień potrafi zrobić różnicę w końcowym efekcie. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet niewielkie odchylenia od tych 120°C potrafią sprawić, że detal nie przechodzi testów jakościowych. No i jeszcze – wyższa temperatura formy wydłuża czas cyklu, ale przy produkcji premium to się zdecydowanie opłaca. Tak na marginesie, Polskie Normy i specyfikacje producentów PET praktycznie zawsze rekomendują temperatury właśnie w okolicach 120°C przy wyrobach o podwyższonych wymaganiach jakościowych.