System bezpieczeństwa produkcji żywności polegający na analizie zagrożeń i krytycznych punktów kontroli to

Prawidłowa odpowiedź to HACCP, czyli Hazard Analysis and Critical Control Points – system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli. To właśnie ten system jest podstawą nowoczesnego bezpieczeństwa żywności w zakładach produkcyjnych, gastronomii, przetwórstwie, a nawet w większych gospodarstwach rolnych. W praktyce HACCP polega na tym, że najpierw identyfikuje się wszystkie możliwe zagrożenia dla zdrowia konsumenta: biologiczne (bakterie, pleśnie, wirusy), chemiczne (pozostałości środków myjących, pestycydy, alergeny) i fizyczne (odłamki szkła, metalu, plastiku). Następnie określa się tzw. krytyczne punkty kontroli (CCP), czyli te etapy procesu, w których można skutecznie zapobiec zagrożeniu albo je wyeliminować, albo przynajmniej ograniczyć do akceptowalnego poziomu. Przykładowo w masarni krytycznym punktem kontroli będzie obróbka cieplna wędlin, gdzie trzeba pilnować konkretnej temperatury i czasu, żeby zniszczyć drobnoustroje chorobotwórcze. W mleczarni takim punktem jest pasteryzacja mleka, a w zakładzie pakującym sałatki – mycie i dezynfekcja surowca oraz higiena linii produkcyjnej. System HACCP jest wymagany przez prawo żywnościowe Unii Europejskiej i polskie przepisy. Z mojego doświadczenia w szkoleniach wynika, że dobrze wdrożony HACCP nie jest tylko „papierem dla sanepidu”, ale realnie ułatwia organizację pracy: zmniejsza ryzyko reklamacji, zatruć pokarmowych i strat produkcyjnych. Dobra praktyka jest taka, żeby HACCP łączyć z GHP i GMP (dobrą praktyką higieniczną i produkcyjną) oraz integrować go z systemami jakości typu ISO 22000. Wtedy cały łańcuch żywnościowy – od przyjęcia surowca, przez produkcję, magazynowanie, aż do wysyłki – jest pod stałą, logicznie zorganizowaną kontrolą bezpieczeństwa.