Na rysunku przedstawiono schemat urządzenia pomiarowego z przetwornikiem

Prawidłowo – na schemacie widać klasyczny przetwornik indukcyjny. Kluczowy jest tu dolny fragment rysunku: dwie cewki L1 i L2 oraz ruchomy element ferromagnetyczny między nimi. Zmiana położenia tego elementu powoduje zmianę sprzężenia magnetycznego i indukcyjności cewek, a w konsekwencji zmianę napięć na ich wyjściach. Całość zasilana jest napięciem przemiennym (na rysunku oznaczenie ~36 V), co jest typowe właśnie dla przetworników indukcyjnych i różnicowych przetworników transformatorowych (LVDT, RVDT itp.). W górnej części widoczny jest mostek pomiarowy z rezystorów R2–R5, potencjometru P1 i elementu R6, który służy do kompensacji i kalibracji wskazań. Napięcia z cewek są prostowane przez diody V1 i V2, a następnie przetwarzane tak, aby wskaźnik (miernik wychyłowy lub wejście układu elektronicznego) reagował liniowo na przemieszczenie rdzenia. To właśnie jest typowe zastosowanie przetwornika indukcyjnego: bezstykowy pomiar przemieszczenia, wychylenia, czasem też siły lub ciśnienia – wszędzie tam, gdzie sygnał mierzonej wielkości można zamienić na ruch rdzenia w polu magnetycznym. W praktyce lotniczej takie rozwiązania spotyka się w czujnikach położenia sterów, klap, podwozia, w przetwornikach położenia zaworów hydraulicznych, a nawet w niektórych wskaźnikach paliwa. Z mojego doświadczenia wynika, że przetworniki indukcyjne są bardzo cenione za dużą odporność na zużycie mechaniczne (brak ślizgających styków jak w potencjometrach), dobrą powtarzalność i możliwość pracy w trudnych warunkach środowiskowych. Zasilanie napięciem przemiennym, odpowiednie ekranowanie i właściwe prowadzenie przewodów zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi (np. normami DO-160, wytycznymi producentów samolotów) pozwala uzyskać stabilny, mało zaszumiony sygnał. Dlatego rozpoznanie tu przetwornika indukcyjnego jest jak najbardziej trafne i zgodne z typową konstrukcją tego typu układów pomiarowych.