Na zamieszczonym schemacie przedstawiono proces rozdrabniania surowca za pomocą <br> 1 – doprowadzenie surowca, 2 – stroiciel, 3 – odprowadzenie produktu, 4 – czujnik – kryształ, 5 – płytka drgająca, 6 – szczelina

Prawidłowo rozpoznano homogenizator ultradźwiękowy. Na schemacie widać typowe elementy tej maszyny: czujnik–kryształ (przetwornik piezoelektryczny), płytkę drgającą oraz wąską szczelinę, w której zachodzi właściwe oddziaływanie ultradźwięków na medium. Kryształ pobudzany prądem wysokiej częstotliwości wprowadza płytkę w drgania o bardzo dużej częstotliwości. W szczelinie między płytką a obudową powstaje intensywna kawitacja, lokalne zmiany ciśnienia i mikrowiry, które rozrywają cząstki surowca, rozbijają aglomeraty i rozdrabniają krople fazy rozproszonej. Dzięki temu otrzymuje się bardzo drobną i stabilną dyspersję, czyli właśnie efekt homogenizacji. W przemyśle spożywczym takie urządzenia stosuje się m.in. do emulgowania sosów, dressingów, majonezów, do rozdrabniania cząstek w napojach z dodatkiem błonnika, do rozbijania grudek białka czy stabilizacji zawiesin przypraw. Moim zdaniem ważne jest też to, że homogenizatory ultradźwiękowe dobrze sprawdzają się przy małych i średnich wydajnościach, w laboratoriach rozwojowych i przy produkcji wyrobów specjalistycznych, gdzie liczy się bardzo jednorodna struktura. W porównaniu z młynkami czy wilkami tutaj głównym mechanizmem nie są noże ani elementy tnące, tylko energia fal ultradźwiękowych przekazywana do medium. Dobre praktyki mówią, żeby kontrolować czas naświetlania ultradźwiękami i temperaturę produktu, bo nadmierne nagrzewanie może pogarszać jakość surowców wrażliwych na ciepło, np. białek czy witamin.